Информационный портал  "TRANSFORMаторы"

transform.ru :: МОЖНО ЛИ ПЛАНИРОВАТЬ РАБОТЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ
 

МОЖНО ЛИ ПЛАНИРОВАТЬ РАБОТЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

Митюшин Вадим, кандидат экономических наук, директор проектов консультационной компании ПАКК


 

 

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает две составляющие:

- планирование объектов и объемов работ (натуральные показатели);

- планирование затрат на техническое обслуживание и ремонт.

Далее основной акцент мы будем делать на первой составляющей, поскольку вопрос планирования затрат является производным от объектов и объемов работ. Хотя там, где это необходимо, мы будем давать соответствующие комментарии.

Классически применяется два подхода к планированию объектов и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

- система планово-предупредительного ремонта;

— ремонт по техническому состоянию.

Принципиальное отличие указанных подходов заключаете в том, что является основанием для определения объекта, сроков и объемов работ.

В системе планово-предупредительного ремонта таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию - фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию). Работы по техническому обслуживанию в любом случае планируются в соответствии с нормативно-технической документации.

В качестве информации, иллюстрирующей достоверность планирования, приводится план-факт анализ исполнения планов по капитальному ремонту оборудования трех предприятий, различных отраслей промышленности.

Анализ приведенных данных показывает значительные отклонения фактических данных от плановых практически по всем показателям (за исключением затрат).

Насколько это критично?

Если говорить с точки зрения локальных задач предприятия, то вроде все нормально. Затраты не превышены, на текущую эффективность предприятия ситуация не влияет. С другой стороны, отсутствие возможности корректно планировать работы по ТОРО несет в себе целый ряд проблем, некоторые из которых могут существенным образом повлиять на предприятие в будущем. Давайте рассмотрим наиболее критичные:

Во первых, при таком уровне организации системы планирования, управление ТОРО сводится к оперативному реагированию на те или иные ситуации. Горизонт принятия решений составляет максимум неделю. По сути, это означает работу оборудования на отказ. В перспективе это приведет к росту аварийности, повышенному износу оборудованию, срывам производственной программы и в конечном счете к лавинообразному росту ремонтного фонда.

На одном из предприятий это привело к следующим неутешительным результатам:

- не более 30% оборудования выдерживает нормативный межремонтный пробег;

- увеличение на 16% времени простоя оборудования в ремонте;

- увеличение темпов износа оборудования на 15-20%;

- ежегодное увеличение ремонтного фонда на 13-14%.

Во вторых, отсутствие корректной информации по объектам и объемам работ не позволяет определить реальную потребность в средствах на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Естественно это вызывает значительные сложности при согласовании величины ремонтного фонда между инженерно-техническими и финансово-экономическими службами. В конечном итоге решение принимается не на основе объективных критериев, а субъективно, исходя из сложившегося «расклада сил» на предприятии.

В чем причина?

На качество планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования влияют множество факторов. Мы хотели бы выделить два наиболее критичных:

- система планирования на основе ППР практически себя изжила;

- отсутствуют достоверные данные о техническом состоянии оборудования;

Рассмотрим каждый из них подробно.

СИСТЕМА ПЛАНИРОВАНИЯ НА ОСНОВЕ ППР ПРАКТИЧЕСКИ СЕБЯ ИЗЖИЛА

Структура ремонтного цикла, а также состав и объемы работ в основном были разработаны специализированными институтами 20-30 лет назад. Основой для таких разработок являлись статистические данные, в соответствии с которыми необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования.

Такой подход изначально имел два принципиальных недостатка:

- Во-первых, не учитывались фактические условия (качество сырья, технологические режимы) работы оборудования.

- Во-вторых, в системе закладывался значительный «запас прочности».

В качестве иллюстрации можно привести данные одного из нефтехимических предприятий, характеризующие отклонения фактических показателей по периодичности и объемам работ от значений, определенных в системе ППР.

Такие отклонения являются тем более критичными в условиях дефицита средств на техническое обслуживание и ремонт оборудования, поскольку не позволяют корректно определять приоритеты при выборе объектов и объемов работ.

Кроме того, за последние 10-15 лет многое что изменилось. Так на многих предприятиях были внедрены современные технологии и материалы, используемые при техническом обслуживании и ремонте оборудовании. Это позволило существенным образом повысить надежность отдельных узлов и агрегатов и соответственно увеличить межремонтный пробег оборудования. Например, внедрение новых торцовых уплотнений позволило увеличить межремонтный пробег насосных агрегатов на 30%.

ОТСУТСТВУЮТ ДОСТОВЕРНЫЕ ДАННЫЕ О ТЕХНИЧЕСКОМ СОСТОЯНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Проблема мониторинга технического состояния оборудования была рассмотрена нами ранее, однако, даже там, где соответствующие механизмы созданы, проблемы получения достоверных данных о техническом состоянии оборудования остаются.

В качестве примера можно привести одно из крупных нефтеперерабатывающих предприятий. Несколько лет назад на нем была внедрена система периодического вибромониторинга динамического оборудования. Для иллюстрации эффективности работы системы вибромониторинга мы приводим данные о вероятности выхода из строя оборудования, рекомендованного к ремонту на различных временных горизонтах.

Исходя из анализа представленных данных видно, что система выдает более или менее достоверные данные только на недельном интервале времени. Какие факторы влияют?

- Во-первых, сложности с корректной интерпретацией полученных данных, вследствие несовершенства программного обеспечения и погрешностей измерений.

- Во-вторых, корректировки технологических режимов оборудования приводят к изменению прогнозных трендов его технического состояния.

Соответственно все это приводит к снижению достоверности планирования. Тем не менее, наличие таких, даже не всегда достоверных данных повышает качество планирования (хотя бы на краткосрочном интервале времени) и соответственно эффективность системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЙ ОПЫТ

Как мы отмечали ранее, корректность планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в первую очередь определяется наличием информации о реальном техническом состоянии оборудования. Соответственно будущее за планированием работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на основе его технического состояния.

Тем не менее, быстрый переход на такую схему невозможен. Если только не брать во внимание крайний случай функционирования системы ремонта по техническому состоянию - работа на отказ. В первую очередь вследствие проблем, которые мы обсуждали ранее.

Кроме того, полный отказ от системы ППР невозможен и по юридическим причинам. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования.

Неисполнение соответствующих требований ГГТН РФ, а также нормативно-технической документации может повлечь за собой определенные санкции вплоть до остановки производства. А в случае серьезных инцидентов (аварии со смертельным исходом, экологические катастрофы и т.д.) виновные могут быть привлечены к уголовной ответственности.

Итак, какой может быть выход в сложившейся ситуации? В качестве положительного опыта мы приводим пример организации системы планирования технического обслуживания и ремонта оборудования на одном из нефтеперерабатывающих предприятий.

Разработанная система базировалась на трех основных принципах:

- использование системы приоритетов при планировании работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- совмещение системы ППР и планирования по техсостоянию;

- планируется только то, что можно запланировать.

Полный текст статьи можно прочитать в журнале "Электрооборудование: эксплуатация и ремонт", АВГУСТ, 2006 г.

 
 
Материал размещен на www.transform.ru 10.10.2006 г.
 

 

Перейти в форум для обсуждения

  ©  TRANSFORMаторы 2004—2010


Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика ??????????? ????